evolución en Japóneditar
Las razones exactas para la adopción de JIT en Japón no están claras, pero se ha sugerido que comenzó con un requisito para resolver la falta de estandarización. Plenert ofrece cuatro razones, parafraseadas aquí. Durante la reconstrucción de la industria de Japón después de la Segunda Guerra Mundial: 1) la falta de dinero en efectivo de Japón hizo difícil para la industria financiar los grandes lotes, grandes métodos de producción de inventario comunes en otros lugares. 2) Japón carecía de espacio para construir grandes fábricas cargadas de inventario., 3) Las islas japonesas carecían (y carecen) de recursos naturales con los que construir productos. 4) Japón tenía un alto desempleo, lo que significaba que los métodos de eficiencia laboral no eran un camino obvio hacia el éxito industrial. Así los japoneses «inclinaron» sus procesos. «Construyeron fábricas más pequeñas … en la que los únicos materiales alojados en la fábrica eran aquellos en los que se estaba trabajando actualmente., De esta manera, los niveles de inventario se mantuvieron bajos, la inversión en inventarios en proceso fue mínima, y la inversión en recursos naturales adquiridos se invirtió rápidamente para que se compraran materiales adicionales.»Plenart continúa explicando el papel clave de Toyota en el desarrollo de esta metodología de producción lean o JIT.
evolución en el resto del mundoEditar
la fabricación justo a tiempo fue introducida en Australia en la década de 1950 por la British Motor Corporation (Australia) en su planta de Victoria Park en Sydney, desde donde la idea más tarde migró a Toyota., Las noticias sobre JIT / TPS llegaron a otros países occidentales desde Japón en 1977 en dos artículos en inglés: uno se refirió a la metodología como el «sistema Ohno», por Taiichi Ohno, quien fue instrumental en su desarrollo dentro de Toyota. El otro artículo, de autores de Toyota en una revista internacional, proporcionó detalles adicionales. Finalmente, esas y otras publicidades se tradujeron en implementaciones, comenzando en 1980 y luego multiplicándose rápidamente a través de la industria en los Estados Unidos y otros países desarrollados., Un evento seminal de 1980 fue una conferencia en Detroit en la Sede Mundial de Ford co-patrocinada por el Repetitive Manufacturing Group (RMG), que había sido fundada en 1979 dentro de la American Production and Inventory Control Society (APICS) para buscar avances en la fabricación. El orador principal, Fujio Cho (más tarde, Presidente de Toyota Motor Corp.), al explicar el sistema Toyota, agitó a la audiencia y llevó a la RMG a cambiar de marcha de cosas como la automatización a JIT/TPS.,
al menos parte de la agitación de la audiencia tuvo que ver con un choque percibido entre el nuevo régimen de JIT y la planificación de recursos de fabricación (MRP II), un sistema de planificación y control de fabricación basado en software informático que se había vuelto prominente en la industria en las décadas de 1960 y 1970. los Debates en reuniones profesionales sobre JIT vs.MRP II fueron seguidos por artículos publicados, uno de ellos titulado «The Rise and Fall of Just-in-Time». Menos conflictivo fue el de Walt Goddard, «Kanban Versus MRP II-Which Is Best for You?»en 1982., Cuatro años más tarde, Goddard había respondido a su propia pregunta con un libro abogando por JIT. Entre los defensores más conocidos de MRP II estaba George Plossl, autor de dos artículos que cuestionaban el método de planificación kanban de JIT y el»japanning of America». Pero, como con Goddard, Plossl más tarde escribió que «JIT es un concepto cuyo tiempo ha llegado».
las implementaciones de JIT/TPS se pueden encontrar en muchos artículos de estudios de casos de la década de 1980 y más allá. An article in a 1984 issue of Inc. la revista relata cómo las industrias Omark (sierras de cadena, municiones, cargadores de troncos, etc.,) surgió como un extenso implementador de JIT bajo su nombre local de EE.UU. ZIPS (zero inventory production system). En la planta madre de Omark en Portland, Oregon, después de que la fuerza de trabajo había recibido 40 Horas de entrenamiento con cremalleras, se «soltaron» y las cosas comenzaron a suceder. Un primer paso fue » eliminar arbitrariamente el tiempo de entrega de una semana. La gente nos pidió que intentáramos sacar el valor de Otra Semana. Después de eso, las cremalleras se extendieron por todas las operaciones de la planta como una ameba.,»El artículo también señala que las otras 20 plantas de Omark se dedicaron de manera similar a ZIPS, comenzando con proyectos piloto. Por ejemplo, en una de las plantas más pequeñas de Omark que fabrica brocas en Mesabi, Minnesota, «el inventario de brocas de gran tamaño se redujo en un 92%, la productividad aumentó en un 30%, la chatarra y la reelaboración … cayó un 20%, y el tiempo de entrega … desde el pedido hasta el producto terminado se redujo de tres semanas a tres días.»The Inc., el artículo afirma que las compañías que usan JIT más extensamente incluyen » The Big Four, Hewlett-Packard, Motorola, Westinghouse Electric, General Electric, Deere & Company, y Black and Decker».
By 1986, a case-study book on JIT in the U. S., fue capaz de dedicar un capítulo completo a ZIPS en Omark, junto con dos capítulos sobre JIT en varias plantas de Hewlett-Packard, y capítulos individuales para Harley-Davidson, John Deere, IBM-Raleigh, Carolina del Norte, y Apple Computers con sede en California, una planta de plataformas de camiones Toyota, y una nueva empresa conjunta de fabricación de motores Unidos entre Toyota y General Motors.
dos libros similares y contemporáneos del Reino Unido tienen un alcance más internacional. Uno de los libros, con artículos conceptuales y estudios de caso, incluye tres secciones sobre las prácticas de JIT: en Japón (e. g.,, en Toyota, Mazda y Tokagawa Electric); en Europa (JMG Bostrom, Lucas Electric, Cummins Engine, IBM, 3m, Datasolve Ltd., Renault, Massey-Ferguson); y en los EE.UU. y Australia (Repco Manufacturing-Australia, Xerox Computer, y dos en Hewlett-Packard). El segundo libro, que informa sobre lo que se anunció como la Primera Conferencia Internacional sobre fabricación justo a tiempo, incluye estudios de casos en tres empresas: Repco-Australia, IBM-Reino Unido y 3m-Reino Unido. Además, un discurso de apertura del día dos discutió JIT como aplicado » a través de todas las disciplinas, … from accounting and systems to design and production».,: J1-J9
era Media y hasta la presenteditar
tres libros más que incluyen implementaciones JIT se publicaron en 1993, 1995 y 1996, que son años de puesta en marcha del movimiento lean manufacturing/lean management que se lanzó en 1990 con la publicación del libro, The Machine That Changed the World. Ese, junto con otros libros, artículos y estudios de caso sobre lean, estaban suplantando la terminología JIT en la década de 1990 y más allá., En el mismo período, Se produjo el aumento de libros y artículos con conceptos y metodologías similares, pero con nombres alternativos, incluidos la gestión del tiempo de ciclo, la competencia basada en el tiempo, la fabricación de respuesta rápida, el flujo y los sistemas de producción basados en el pull.
Hay más en JIT que su explicación habitual centrada en la fabricación. En la medida en que la fabricación termina con el cumplimiento de pedidos a distribuidores, minoristas y usuarios finales, y también incluye reclamaciones de remanufactura, reparación y garantía, los conceptos y métodos de JIT tienen aplicación aguas abajo de la fabricación en sí., Un libro de 1993 sobre» logística de distribución de clase mundial » discute los enlaces kanban desde las fábricas en adelante. Y un modelo de fabricante A minorista desarrollado en los Estados Unidos en la década de 1980, conocido como respuesta rápida, se ha transformado con el tiempo en lo que se llama moda rápida.