évolution au Japonmodifier

Les raisons exactes de l’adoption de JIT au Japon ne sont pas claires, mais il a été suggéré qu’il a commencé avec une exigence pour résoudre le manque de normalisation. Plenert propose quatre raisons, paraphrasées ici. Pendant la reconstruction de l’industrie au Japon après la Seconde Guerre mondiale: 1) Le manque de liquidités du Japon a rendu difficile pour l’industrie de financer les méthodes de production de gros lots et de gros stocks courantes ailleurs. 2) Le Japon manquait d’espace pour construire de grandes usines chargées d’inventaire., 3) Les îles japonaises manquaient (et manquent) de ressources naturelles avec lesquelles construire des produits. 4) Le Japon avait un taux de chômage élevé, ce qui signifiait que les méthodes d’efficacité du travail n’étaient pas une voie évidente vers le succès industriel. Ainsi, les Japonais « se sont penchés » sur leurs processus. « Ils ont construit de plus petites usines … dans lequel les seuls matériaux logés dans l’usine étaient ceux sur lesquels des travaux étaient en cours., De cette façon, les niveaux d’inventaire ont été maintenus bas, l’investissement dans les stocks en cours de fabrication a été au minimum et l’investissement dans les ressources naturelles achetées a été rapidement retourné de sorte que des matériaux supplémentaires ont été achetés. »Plenart explique ensuite le rôle clé de Toyota dans le développement de cette méthodologie de production lean ou JIT.

évolution dans le reste du mondeModifier

la fabrication juste à temps a été introduite en Australie dans les années 1950 par la British Motor Corporation (Australie) dans son usine de Victoria Park à Sydney, d’où L’idée a ensuite migré vers Toyota., Des nouvelles sur JIT / TPS sont parvenues dans d’autres pays occidentaux depuis le Japon en 1977 dans deux articles en langue anglaise: l’un a désigné la méthodologie sous le nom de « système Ohno », d’après Taiichi Ohno, qui a joué un rôle déterminant dans son développement au sein de Toyota. L’autre article, par les auteurs de Toyota dans une revue internationale, a fourni des détails supplémentaires. Enfin, ces publicités et d’autres ont été traduites en mises en œuvre, à partir de 1980, puis se sont rapidement multipliées dans l’ensemble de l’industrie aux États-Unis et dans d’autres pays développés., Un événement marquant de 1980 a été une conférence à Detroit au siège mondial de Ford coparrainée par le Repetitive Manufacturing Group (RMG), qui avait été fondé en 1979 au sein de L’American Production and Inventory Control Society (APICS) pour rechercher des progrès dans la fabrication. Le conférencier principal, Fujio Cho (plus tard, président de Toyota Motor Corp.), en expliquant le système Toyota, a remué le public et a conduit le RMG à passer de l’automatisation à JIT/TPS.,

au moins une partie de l’agitation du public était liée à un conflit perçu entre le nouveau régime de L’ITJ et la planification des ressources manufacturières (MRP II), un système de planification et de contrôle de la fabrication basé sur un logiciel informatique qui était devenu important dans l’industrie dans les années 1960 et 1970. les débats dans les réunions professionnelles sur L’ITJ vs MRP II ont été suivis par des articles publiés, l’un d’eux intitulé « The Rise and Fall of Just-in-Time ». Moins conflictuel était Walt Goddard,  » Kanban contre MRP II-qui est le mieux pour vous? »en 1982., Quatre ans plus tard, Goddard avait répondu à sa propre question avec un livre préconisant JIT. George Plossl, l’un des défenseurs les plus connus du MRP II, est l’auteur de deux articles remettant en question la méthode de planification kanban de JIT et le « japanning of America ». Mais, comme avec Goddard, Plossl a écrit plus tard que « JIT est un concept dont le temps est venu ».

les implémentations de JIT/TPS peuvent être trouvées dans de nombreux articles d’étude de cas des années 1980 et au-delà. Un article dans un numéro de 1984 De Inc. magazine raconte comment Omark Industries (scies à chaîne, munitions, Chargeurs de bûches, etc.,) a émergé comme un vaste implémenteur JIT sous son nom local américain ZIPS (zero inventory production system). À L’usine mère D’Omark à Portland, en Oregon, après que les travailleurs eurent reçu 40 heures de formation ZIPS, ils ont été « libérés » et les choses ont commencé à se produire. Une première étape consistait à  » éliminer arbitrairement le délai d’une semaine, les choses se déroulaient plus facilement. « Les gens ont demandé que nous essayions de prendre une semaine de plus. »Après cela, les ZIPS se répandent dans les opérations de l’usine » comme une amibe., »L’article note également que les 20 autres usines D’Omark étaient également engagées dans des ZIPS, en commençant par des projets pilotes. Par exemple, dans L’une des plus petites usines D’Omark fabriquant des forets à Mesabi, au Minnesota, « les stocks de forets de grande taille ont été réduits de 92%, la productivité a augmenté de 30%, les rebuts et les reprises … a chuté de 20%, et le délai d’exécution … de la commande au produit fini a été réduit de trois semaines à trois jours. » Inc., l’article indique que les entreprises utilisant JIT le plus largement incluent  » The Big Four, Hewlett-Packard, Motorola, Westinghouse Electric, General Electric, Deere & Company et Black and Decker ».

par 1986, un livre d’étude de cas sur JIT aux États-Unis., a pu consacrer un chapitre complet à ZIPS chez Omark, ainsi que deux chapitres sur JIT dans plusieurs usines Hewlett-Packard, et des chapitres uniques pour Harley-Davidson, John Deere, IBM-Raleigh, Caroline du Nord, et les ordinateurs Apple basés en Californie, une usine de camion-lit Toyota, et nouvelle joint-venture United Motor Manufacturing entre Toyota et General Motors.

deux livres similaires et contemporains du Royaume-Uni ont une portée plus internationale. L’un des livres, avec des articles conceptuels et des études de cas, comprend trois sections sur les pratiques JIT: au Japon (par exemple,, chez Toyota, Mazda et Tokagawa Electric); en Europe (JMG Bostrom, Lucas Electric, Cummins Engine, IBM, 3M, Datasolve Ltd., Renault, Massey-Ferguson); et aux États-Unis et en Australie (Repco Manufacturing-Australia, Xerox Computer, et deux sur Hewlett-Packard). Le deuxième livre, qui rend compte de ce qui a été présenté comme la première Conférence Internationale sur la fabrication juste à temps, comprend des études de cas dans trois entreprises: Repco-Australie, IBM-Royaume-Uni et 3M-Royaume-Uni. En outre, un jour deux discours liminaire discuté JIT comme appliqué  » dans toutes les disciplines, … de la comptabilité et des systèmes à la conception et à la production ».,: J1–J9

Middle era and to the presentEdit

trois autres livres comprenant des implémentations JIT ont été publiés en 1993, 1995 et 1996, qui sont des années de démarrage du mouvement Lean manufacturing/lean management lancé en 1990 avec la publication du livre The Machine That Changed The World. Celui-ci, ainsi que d’autres livres, articles et études de cas sur le lean, supplantaient la terminologie JIT dans les années 1990 et au-delà., La même période, a vu l’essor de livres et d’articles avec des concepts et des méthodologies similaires, mais avec des noms alternatifs, y compris la gestion du temps de cycle, la concurrence basée sur le temps, la fabrication à réponse rapide, le flux et les systèmes de production basés sur la traction.

Il y a plus à JIT que son explication habituelle centrée sur la fabrication. Dans la mesure où la fabrication se termine par l’exécution des commandes aux distributeurs, détaillants et utilisateurs finaux, et comprend également la remise à neuf, la réparation et les réclamations de garantie, les concepts et méthodes de JIT ont une application en aval de la fabrication elle-même., Un livre de 1993 sur » la logistique de distribution de classe mondiale  » traite des liens kanban depuis les usines. Et un modèle de fabricant à détaillant développé aux États-Unis dans les années 1980, appelé réponse rapide, s’est transformé au fil du temps en ce qu’on appelle la mode rapide.