Evolution in JapanEdit

Le ragioni esatte per l’adozione di JIT in Giappone non sono chiare, ma è stato suggerito che sia iniziato con un requisito per risolvere la mancanza di standardizzazione. Plenert offre quattro ragioni, parafrasate qui. Durante la ricostruzione post-seconda guerra mondiale del Giappone dell’industria: 1) La mancanza di denaro del Giappone ha reso difficile per l’industria di finanziare i grandi lotti, grandi metodi di produzione di inventario comuni altrove. 2) Il Giappone mancava di spazio per costruire grandi fabbriche cariche di inventario., 3) Le isole giapponesi erano (e sono) carenti di risorse naturali con cui costruire prodotti. 4) Il Giappone aveva un alto tasso di disoccupazione, il che significava che i metodi di efficienza del lavoro non erano un percorso ovvio per il successo industriale. Così i giapponesi “sporgevano” i loro processi. “Hanno costruito fabbriche più piccole … in cui gli unici materiali alloggiati nella fabbrica erano quelli su cui si stava attualmente lavorando., In questo modo, i livelli di inventario sono stati mantenuti bassi, gli investimenti in inventari in-process erano al minimo e l’investimento in risorse naturali acquistate è stato rapidamente invertito in modo da acquistare materiali aggiuntivi.”Plenart continua a spiegare il ruolo chiave di Toyota nello sviluppo di questa metodologia di produzione lean o JIT.

Evoluzione nel resto del mondomodifica

La produzione just-in-time fu introdotta in Australia nel 1950 dalla British Motor Corporation (Australia) nel suo stabilimento di Victoria Park a Sydney, da dove l’idea in seguito migrò alla Toyota., Le notizie su JIT / TPS raggiunsero altri paesi occidentali dal Giappone nel 1977 in due articoli in lingua inglese: uno si riferiva alla metodologia come “sistema Ohno”, dopo Taiichi Ohno, che fu determinante nel suo sviluppo all’interno di Toyota. L’altro articolo, di autori Toyota in una rivista internazionale, ha fornito ulteriori dettagli. Infine, quelle e altre pubblicità sono state tradotte in implementazioni, a partire dal 1980 e poi rapidamente moltiplicandosi in tutta l’industria negli Stati Uniti e in altri paesi sviluppati., Un evento seminale 1980 è stata una conferenza a Detroit presso la sede mondiale Ford co-sponsorizzato dal Repetitive Manufacturing Group (RMG), che era stato fondato 1979 all’interno della American Production and Inventory Control Society (APICS) per cercare progressi nella produzione. L’oratore principale, Fujio Cho (più tardi, presidente di Toyota Motor Corp.), nello spiegare il sistema Toyota, ha suscitato il pubblico e ha portato al cambio di marcia della RMG da cose come l’automazione a JIT/TPS.,

almeno alcuni di pubblico agitazione aveva a che fare con una percezione di scontro tra il nuovo JIT regime e manufacturing resource planning (MRP II), un software per computer basati su sistema di pianificazione della produzione e controllo che aveva raggiunto una posizione di rilievo nel settore negli anni 1960 e 1970. Dibattiti, incontri professionali su JIT contro MRP II sono stati seguiti da articoli pubblicati, uno di essi intitolato “l’Ascesa e La Caduta di Just-in-Time”. Meno conflittuale era di Walt Goddard, ” Kanban contro MRP II-Che è meglio per voi?”nel 1982., Quattro anni dopo, Goddard aveva risposto alla sua domanda con un libro che sosteneva JIT. Tra i più noti sostenitori del MRP II c’era George Plossl, autore di due articoli che mettevano in discussione il metodo di pianificazione kanban di JIT e il “japanning of America”. Ma, come con Goddard, Plossl in seguito scrisse che “JIT è un concetto il cui tempo è arrivato”.

Le implementazioni JIT / TPS possono essere trovate in molti articoli di case-study degli anni ‘ 80 e oltre. Un articolo in un numero del 1984 di Inc. la rivista racconta come le industrie Omark (motoseghe, munizioni, caricatori di tronchi, ecc.,) è emerso come un esteso implementatore JIT sotto il suo nome statunitense ZIPS (zero inventory production system). Nello stabilimento madre di Omark a Portland, Oregon, dopo che la forza lavoro aveva ricevuto 40 ore di formazione ZIP, sono stati “sciolti” e le cose hanno cominciato ad accadere. Un primo passo è stato quello di ” eliminare arbitrariamente tempi di consegna di una settimana le cose correvano più liscia. ‘La gente ha chiesto di provare a prendere un’altra settimana di valore fuori. Dopo di che, le CERNIERE si sono diffuse in tutto l’impianto come un’ameba.,”L’articolo rileva inoltre che gli altri 20 impianti di Omark erano allo stesso modo impegnati in ZIP, a cominciare da progetti pilota. Ad esempio, in uno degli impianti più piccoli di Omark che produce punte da trapano a Mesabi, nel Minnesota, “l’inventario di trivelle di grandi dimensioni è stato ridotto del 92%, la produttività è aumentata del 30%, scarti e rilavorazioni … dropped 20% , e tempi di consegna … dall’ordine al prodotto finito è stato tagliato da tre settimane a tre giorni.”L’Inc., l’articolo afferma che le aziende che utilizzano JIT più ampiamente includono ” the Big Four, Hewlett-Packard, Motorola, Westinghouse Electric, General Electric, Deere & Company e Black and Decker”.

Nel 1986, un libro di studio sulla JIT negli Stati Uniti., è stato in grado di dedicare un capitolo completo a ZIP a Omark, insieme a due capitoli su JIT in diversi impianti Hewlett-Packard, e singoli capitoli per Harley-Davidson, John Deere, IBM-Raleigh, North Carolina, e California-based Apple Computer, un impianto di camion-letto Toyota, e New United Motor Manufacturing joint venture tra Toyota e General Motors.

Due libri simili e contemporanei del Regno Unito hanno una portata più internazionale. Uno dei libri, con articoli concettuali e casi di studio, comprende tre sezioni sulle pratiche JIT: in Giappone (ad es.,, presso Toyota, Mazda e Tokagawa Electric); in Europa (jmg Bostrom, Lucas Electric, Cummins Engine, IBM, 3M, Datasolve Ltd. In seguito, il gruppo si è unito alla Hewlett-Packard, che ha collaborato con la Renault e con Massey-Ferguson negli Stati Uniti e in Australia (Repco Manufacturing-Australia, Xerox Computer e due su Hewlett-Packard). Il secondo libro, riportando su quella che è stata annunciata come la prima Conferenza internazionale sulla produzione just-in-time, include studi di casi in tre società: Repco-Australia, IBM-UK e 3M-UK. Inoltre, un giorno due keynote discorso discusso JIT come applicato ” in tutte le discipline,… dalla contabilità e sistemi alla progettazione e produzione”.,: J1-J9

Middle era e al presentEdit

Altri tre libri che includono implementazioni JIT sono stati pubblicati nel 1993, 1995 e 1996, che sono gli anni di avvio del movimento lean manufacturing/lean management che è stato lanciato nel 1990 con la pubblicazione del libro, La macchina che ha cambiato il mondo. Quello, insieme ad altri libri, articoli e casi di studio su lean, stavano soppiantando la terminologia JIT negli 1990 e oltre., Lo stesso periodo, ha visto l’ascesa di libri e articoli con concetti e metodologie simili ma con nomi alternativi, tra cui la gestione del tempo di ciclo, la concorrenza basata sul tempo, la produzione a risposta rapida, il flusso e i sistemi di produzione basati sul pull.

C’è di più in JIT rispetto alla sua solita spiegazione centrata sulla produzione. Nella misura in cui la produzione termina con l’evasione degli ordini a distributori, rivenditori e utenti finali e include anche la rigenerazione, la riparazione e le richieste di garanzia, i concetti e i metodi di JIT hanno applicazione a valle della produzione stessa., Un libro del 1993 su “world-class distribution logistics” discute i collegamenti kanban dalle fabbriche in poi. E un modello produttore-rivenditore sviluppato negli Stati Uniti negli 1980, denominato quick response, si è trasformato nel tempo in quello che viene chiamato fast fashion.